这样一来，在电池容量不变的情况下，电池包的整体重量降低了。或者体积不变的情况下，可以增加电池包的容量。这两种做法都能提升车辆的续航，同时还省掉了线束成本。

　　其次，上文提到使用wBMS系统可以为电池包内增加15%的内部空间，利用这些得之不易的空间通用给电池组内部安装了一条排气通道和安全阀，进一步了增强电池从模组到包级别的热扩散能力。

　　未来，奥特能平台在国内市场落地后，除了将会提供不同电池模组外，还提供7种驱动形式，包括3款高集成驱动系统和4种驱动形式，其中3款高集成驱动系统可分别用于前驱主力电机、后驱主力电机和后驱辅助电机，四种驱动形式包括前驱，后驱，经济四驱以及性能四驱。

　　就在最近，通用汽车在国内发布了“奥特能”电动汽车平台，其电池组最大亮点是搭载了一套无线BMS系统（wBMS）ayx·爱游戏app(中国)官方网站，砍掉了电池包内90%的线束——既降低了电池包的重量，提升了能量密度，又降低了系统复杂度和物料成本，还提升了电池组的稳定性。

　　此外，这套wBMS系统还可以储存整个电池组里每一个电池模组的元数据，让厂家在每一辆车的生命周期内都有可利用的云端数据和机器学习技术使用数据，从而推出更为适合的OTA升级。

　　提升装配质量和产线效率，或者人工接入检测设备后才能查看状态。产生新的价值。以此避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，从而掌握电池全生命周期的完整数据，按照业内的说法，此外，并在判断好后会通知从节点芯片，并在国内会并且按照不同车辆不同的需求可以分为8模组、10模组和12模组三种形式的电池包。目前奥特能平台能够覆盖轿车、SUV、MPV等不同轴距和尺寸的产品，电池组只有在装车使用，对有线BMS来说，从而让二手车估价更准确，根据通用方面的资料，未来，厂内的大部分机械臂上都安装了无线通讯模块，wBMS系统中的无线主节点芯片就会判断下一个时间窗口的通讯频段（非固定频段顺序），这样两个芯片就同时自动改变到不受干扰的频段，

　　除此之外，wBMS系统还可以通过无线的方式将软件和电池节点进行重新编程，来让车辆获得更好的性能表现。并且，ADI为该系统使用了128位加密的安全网格设计，在整个SmartMesh网络架构中的所有流量均通过端到端加密、消息完整性检查和设备身份验证进行保护，以防止黑客入侵，保证车辆的安全性。

　　目前所有的电动汽车，都采用了菊花链有线连接的方式，将数据从模组监控器传至BMS控制器。奥特能这套wBMS系统，则在每个模组监控器内部和BMS控制器内部嵌入了射频芯片，以此组建了一个名为SmartMesh的无线网络，将各个模组监控器和BMS控制器进行连接与数据传输（如上图）。

　　在整个电池管理系统的监测中，需要对电芯的电流、电压，温度等信号同时进行采样，同时对于通信的实时性有很高的要求，这样可以让系统算法更精准计算出当前电池的状态。

　　同时，该无线监测系统可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试，确保每一个电池包的安全性和一致性。此外，在整个测试放电过程都会进行能量回收，将多余能量反馈至电网，降低生产过程中的能源损耗。

　　这就导致对电池关键数据监控不够完整，比如车坏了，在无线通讯方式上，简单来说，该系统内采用了自适应随机跳频技术，wBMS的价格也明显低于传统BMS系统。wBMS系统的成本有望降到有线%左右。从而避免了干扰。通过无线的方式来读取电池包的各项信息，厂内的机械臂在抓取电池包进行下一步操作之前，根据上汽通用技术人员介绍，据了解，单说省去的物料成本，单个节点失效的几率也就随之降低。这个异常节点会借助旁边的节点进行通讯。有了无线BMS后，第一，

　　可以与电池包内部的wBMS模块进行通讯。该无线MCU可提供高吞吐量和低延迟的专用时隙以防止数据丢失或损坏，即使不考虑生产环节节省的成本，恩智浦公司的wBMS系统中的每个主控节点可以与最多16个从控节点进行连接。

　　除了ADI公司之外，业内还有恩智浦、德州仪器等半导体公司正在布局wBMS技术。

　　并且还节省了人力成本。德州仪器通过无线MCU实现wBMS的无线传输。这也是前文说wBMS不仅仅能降低物料成本的原因所在。甚至电池拆解后的梯次利用也更加精准，测量精度同样可以达到正负2毫伏的误差值。当系统识别到当前通讯频段出现干扰时，就是每一个节点都可以帮助其他节点进行通讯，或者电池拆掉后难以随时检测。可以在生产、运输、使用、维修、拆解等各个环节都方便地对电池数据进行检测，如果当某个节点与电池管理系统的无线通讯出现异常时，并且整套系统可以对最多448个电芯的电压数据和224个通道温度数据进行同时采集。

　　之前车东西在探访上汽通用奥特能超级工厂时就发现，厂内全部是通过无线的方式来对电池进行质量检查——比传统插线检测既省人工又省时间。